当今的制造工厂面临着降低成本、提高质量和优化产量的巨大压力，在激光管材切割操作方面，制造商不仅需要与切割常见板材的车间标准抗衡，而且管材轮廓形状、尺寸、零件复杂性、孔几何形状、特殊切割操作和更严格的公差正在促使制造商重新考虑他们的管材激光切割工艺，以最大限度地提高质量和效率。
为确保管材激光切割工艺的最高精度，工厂还需要考虑哪些重要因素呢?
一、原材料
许多被广泛认可的组织制定了标准来指定金属的材料、化学、机械和冶金性能，这些机构包括铝业协会 (AA)、美国钢铁创始人协会 (ACI)等，相关标准适用于普通金属合金的全称。然而在管材激光切割方面，仅仅因为管材符合这些标准并不意味着它们始终是最佳选择。
使用激光切割时，材料厚度很重要。例如，当切割 2 英寸、0.120 英寸的壁或 11 ga 的材料时，可能会碰到比规定更厚的管子部分，机器须能对此进行补偿。
随着整个制造业的供应链问题不断涌现，获得高质量的管材可能是一项挑战。但并非所有的管磨机产出都是相同的，找到满足公差要求的管磨机可能需要在传统选项之外进行进一步的探讨。
二、原材料处理和加工
原材料处理和储存在任何生产过程都是必要步骤，其在管材加工过程中更为重要。
除此之外，还需要解决机器装卸问题。与板材不同，管材是成捆装载的，每一件都需要在一开始、切割过程和卸载过程中单独挑选和支撑。
三、测量
根据管材的直径和壁厚以及在加工过程中它在整个机器中的支撑程度，仍然可能会增加材料的下垂、折曲和弯曲。这无疑会扩大管材的现有公差范围，使其处于不利的极限。当今的许多激光切管机都在切割过程中内置了补偿循环，以帮助确保位置和尺寸精度，特别是对于具有需要严格公差的孔槽零件。
四、机器特性
现有的激光切管机种类繁多，制造商在购买之前应先评估机器本身的一些性能因素，例如长管，卡盘设计对整体质量很重要。
除此之外，制造商可能不了解焊缝对激光切割的影响程度。如零件的表面特征较厚，需要激光切割机进行补偿，且肉眼检测焊缝并非容易，管子上经常有油，有标记，或者有一点点锈迹，很难找到接缝。
摄像头焊缝检测系统可以检查管子内部的清洁部分，以及在运输过程中未被刮伤的地方。该系统可以从捕获的图像中检测焊缝，然后将其存储起来以进行完整的钢筋嵌套。依靠操作员来补偿功率或速度作为一种传统变通方法，可确保焊缝切割一致。如今，系统能够通过调整机器的功率或速度来自动调整几何形状位于焊缝上的参数，这意味着机器会保持全速运行，当接近位于焊缝上的几何形状时，它会自行减速或增加功率。
