“双碳”目标下，我国加快推动绿色转型发展，对溶剂型涂料、电泳、氧化等表面处理限制越来越严，粉末涂料节能环保，相比可降低碳排放量10%-55%，成为重点发展方向。尤其在工业涂装降本增效呼声日趋高企的今天，粉末涂料凭借自身具有经济、环保、高效、性能卓越的优点，在各个行业得到广泛的使用，是增长速度最快和应用最多的品种。
对于工业涂装企业而言，成本高企的根本原因在于使用传统油性漆的话不但环保性和防腐性能都属于下乘。此外油漆产生废气、废渣，利用率低(仅有30%)，导致涂装成本高。正因如此，涂装企业纷纷开始了对表面防腐方面展开针对性的技术攻关。工件前处理效率低、环保性能差，那么就对其进行高压清洗加硅烷前处理。面对机构复杂的工件就采用‘干碰干’喷涂技术。面对大型的工件则采用触媒红外加燃气热风循环固化的方式解决。当然，以上介绍到的都是单一方面问题的解决办法，如果要更为全面地解决工件涂装的问题，则需要选择对环境污染小，优异的机械性能和耐化学介质能力等优点的涂料产品，当前市场上就有不少低温固化粉末涂料产品，这种产品可以将固化温度大幅降低，还兼具了良好的利用率和防腐性能。如此一来，无论是对性能还是能耗来说都是一种莫大的利好，真正帮助涂装企业做到节能降耗，减少成本投入。
双碳形势下，工程机械涂装也将面临新挑战。工程机械涂装的特点是尺寸长、重量重、不同部件厚度不一，形状复杂、 死角多、边角尖锐，有焊接、铆接、铆/焊接合。对此，粉末涂装需要解决的问题是：低碳、增效、降本、节能……这就要求涂料粉末具有防腐、耐候、边角覆盖、耐化学性能、机械性能等优势。在技术方面而言，两涂一烤、低温固化、免化学前处理是双碳形势下粉末技术路径。
既然谈到降本增效，首先，我们要解决的就是涂装效率的问题。是否有一种工艺可以达到相对较高的涂装效率呢?静电粉末涂装就是其中一种了。静电粉末涂装容易得到较厚的涂层，施工也相对简单。此外，静电粉末涂装工艺利用率高，由于粉末涂料可回收，利用率可达95%-99%，而油漆利用率在35%-50%。粉末涂层还有优良的机械、化学性能，其成品率高于喷漆，返修率低，利于降低成本。
